轧余率造句

• 轧余率55～60%。
• (二浸二轧，轧余率65%，室温)→预烘(8O～120℃)→热熔(180～210℃，2～1min)→套染棉。
• 水洗→浸轧漂液(轧余率100～120%)→堆置水洗→酸洗→中和(Na2CO3)→水洗→脱氯→水洗。
• 浸轧（染浴70℃，轧余率60-90%）→感光（1-1.3米/分）→热水洗（95℃）→皂洗（3-5克肥皂，1克纯碱/升，沸煮2分钟，浴比1：100）→热水洗（95℃）→冷水洗→干燥。
• 浸轧时织物带液率一般宜低些，轧余率高，烘干过程中产生泳移(指织物在浸轧染液的过程中染液随水分移动而移动的现象或称游离)情况越严重，易产生染色不匀。
• 织物→浸轧(含阻燃剂ＣＰ、6ＭＤ树脂、催化剂、柔软剂、渗透剂、尿素、磷酸的整理液,ｐＨ4 5～5 4;室温二浸二轧,轧余率为(85%)→烘燥(3ｍｉｎ)→焙烘→水洗→烘干→冷却。
• 染料的上染是(或主要是)在以后诸如汽蒸或焙烘等处理过程中完成的，织物浸在染液里一般只有几秒到几十秒，浸轧后织物上带的染液(通常称轧余率，以干布重的百分率计)不多，在30%~100%之间。
• 3月至6月，由部纺织局和机械局组织去京、津、沪、苏、鄂、皖、鲁等省市的25个印染厂进行调研，并先后在湖北省沙市和上海、南京等地多个印染厂，针对关系到染色色差和“环染”的染色轧车的轧余率和均匀性、红外线预烘、热风烘燥和高温焙烘以及引起皱条的原因等进行7次生产验证，取得了准确可靠的技术数据，同时也对各厂深色涤棉色布取样，统一在上海检测其色牢度和透芯度，以便对照其工艺、设备进行深入分析和对比。
• 他在充分调研国内外涤棉热熔染色与树脂整理产品的技术标准、工艺条件，并针对实际生产中常见的各种色差、染色不均匀及表面树脂等常见疵病的发生机理，从控制轧车轧余率，提高轧辊轧水均匀程度，控制预烘过程染料的“泳移”入手，提出了设计参数；针对加工过程中织物皱条的发生原因，提出了上下导辊中心距和直径设计的工艺要求以及工艺车速的设计依据；还对热熔染色机和树脂整理机提出了采用积木式单元机结构设计的意见。
• 2、用量及参考工艺条件：A、重厚型梭织布（退煮、漂二浴浸轧汽蒸法）退煮：GJA：20~30g/L H2O2(27.5%):30~45g/L渗透剂：3~5g/L复漂：H2O2(27.5%)15~20g/L洗涤剂（枧油）：3~5g/L硅酸钠：（400 Be’）5~10g/L NaOH适量(PH值调节至10.5~11)注：补充液为3~5倍用量工艺:坯布浸轧工作液(多浸多轧,轧余率100~110%)100±2℃汽蒸60分钟热水洗（平洗槽：80~95℃四格）冷水洗浸轧氧漂液（轧余率100~110%）100±2℃汽蒸20~40分钟热水洗（四格，同前）冷水洗烘干注：对某些布种可以只退煮，不复漂。
• B、中、薄型梭织布a)、退煮漂一浴浸轧汽蒸法：GJA：20~30g/L H2O2(27.5%):30~45g/L渗透剂：3~5g/L工艺：坯布浸轧工作液（多浸多轧，轧余率100~110%）100±2℃汽蒸60分钟热水洗（平洗槽：80~95℃四格）冷水洗烘干b)、冷堆?汽蒸法、冷堆：GJA：20~30g/L H2O2(27.5%):30~45g/L渗透剂3~5g/L复漂：H2O2(27.5%):15~20g/L洗涤剂（枧油）3~5g/L硅酸钠（400 Be’）5~10g/L NaOH适量（PH值调节至10.5~11）工艺:胚布浸轧工作液(多浸多轧,轧余率100~110%)打卷冷堆10~12小时热水洗(平洗槽:80~95℃四格)冷水洗浸轧氧漂液(轧余率100~110%)100±2℃汽蒸20~40分钟热水洗(四格,同前)冷水洗烘干注:对某些布种可以只冷堆,不复漂c)、热轧热堆短流程工艺、冷堆精炼----卷染机复漂工艺、平幅精炼----绳状复漂工艺等注：以上工艺条件仅供参考，也可采用其它可行条件。